สาเหตุและแนวทางแก้ไขสำหรับการรักษาพื้นผิวการเชื่อมที่ไม่เหมาะสมของเครื่องเชื่อมเลเซอร์

หากพื้นผิวการเชื่อมของเครื่องเชื่อมเลเซอร์ไม่ได้รับการรักษาอย่างเหมาะสม คุณภาพการเชื่อมจะได้รับผลกระทบ ส่งผลให้รอยเชื่อมไม่เรียบ ความแข็งแรงไม่เพียงพอ และแม้แต่รอยแตกร้าว ต่อไปนี้คือสาเหตุทั่วไปบางประการและวิธีแก้ปัญหาที่เกี่ยวข้อง:

1.มีสิ่งเจือปน เช่น น้ำมัน ชั้นออกไซด์ สนิม ฯลฯ บนพื้นผิวการเชื่อม
สาเหตุ: มีน้ำมัน ชั้นออกไซด์ คราบ หรือสนิมบนพื้นผิวของวัสดุโลหะ ซึ่งจะรบกวนการนำพลังงานเลเซอร์อย่างมีประสิทธิภาพ เลเซอร์ไม่สามารถทำงานได้อย่างเสถียรบนพื้นผิวโลหะ ส่งผลให้คุณภาพการเชื่อมไม่ดีและการเชื่อมอ่อนแอ
วิธีแก้ไข: ทำความสะอาดพื้นผิวการเชื่อมก่อนการเชื่อม สามารถใช้สารทำความสะอาดพิเศษ กระดาษทรายขัด หรือการทำความสะอาดด้วยเลเซอร์เพื่อขจัดสิ่งสกปรก และให้แน่ใจว่าพื้นผิวบัดกรีสะอาดและปราศจากน้ำมัน

2. พื้นผิวไม่เรียบหรือเป็นหลุมเป็นบ่อ
สาเหตุ: พื้นผิวที่ไม่เรียบจะทำให้ลำแสงเลเซอร์กระจาย ทำให้ยากต่อการฉายรังสีอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิวการเชื่อม ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม
วิธีแก้ไข: ตรวจสอบและซ่อมแซมพื้นผิวที่ไม่เรียบก่อนทำการเชื่อม พวกเขาสามารถทำให้แบนที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้โดยการตัดเฉือนหรือการเจียรเพื่อให้แน่ใจว่าเลเซอร์สามารถทำงานได้อย่างเท่าเทียมกัน

3. ระยะห่างระหว่างรอยเชื่อมมากเกินไป
สาเหตุ: ช่องว่างระหว่างวัสดุเชื่อมมีขนาดใหญ่เกินไป และลำแสงเลเซอร์จะสร้างฟิวชั่นที่ดีระหว่างวัสดุทั้งสองได้ยาก ส่งผลให้การเชื่อมไม่เสถียร
วิธีแก้ไข: ควบคุมความแม่นยำในการประมวลผลของวัสดุ พยายามรักษาระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนที่เชื่อมให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม และตรวจสอบให้แน่ใจว่าเลเซอร์สามารถรวมเข้ากับวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพในระหว่างการเชื่อม

4. วัสดุพื้นผิวไม่เรียบหรือการเคลือบไม่ดี
สาเหตุ: วัสดุที่ไม่สม่ำเสมอหรือการเคลือบพื้นผิวที่ไม่ดีจะทำให้วัสดุหรือการเคลือบที่แตกต่างกันสะท้อนและดูดซับเลเซอร์แตกต่างกัน ส่งผลให้ผลการเชื่อมไม่สอดคล้องกัน
วิธีแก้ไข: พยายามใช้วัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกันหรือลอกสารเคลือบออกในบริเวณการเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานของเลเซอร์สม่ำเสมอ สามารถทดสอบวัสดุตัวอย่างก่อนการเชื่อมแบบเต็มได้

5. การทำความสะอาดไม่เพียงพอหรือมีสารทำความสะอาดตกค้าง
สาเหตุ: สารทำความสะอาดที่ใช้ไม่ถูกกำจัดออกจนหมด ซึ่งจะทำให้เกิดการสลายตัวที่อุณหภูมิสูงระหว่างการเชื่อม ก่อให้เกิดมลพิษและก๊าซ และส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม
วิธีแก้ไข: ใช้สารทำความสะอาดในปริมาณที่เหมาะสมและทำความสะอาดให้ทั่ว หรือใช้ผ้าไร้ฝุ่นหลังทำความสะอาดเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีสารตกค้างบนพื้นผิวการเชื่อม

6. การรักษาพื้นผิวไม่ได้ดำเนินการตามขั้นตอน
สาเหตุ: หากไม่ปฏิบัติตามกระบวนการมาตรฐานระหว่างการเตรียมพื้นผิว เช่น ขาดการทำความสะอาด การราบเรียบ และขั้นตอนอื่นๆ อาจส่งผลให้ผลการเชื่อมไม่เป็นที่น่าพอใจ
วิธีแก้ไข: พัฒนากระบวนการเตรียมผิวที่ได้มาตรฐานและนำไปปฏิบัติอย่างเคร่งครัด รวมถึงการทำความสะอาด การเจียร การปรับระดับ และขั้นตอนอื่นๆ ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้แน่ใจว่าการรักษาพื้นผิวตรงตามข้อกำหนดในการเชื่อม

ด้วยมาตรการเหล่านี้ คุณภาพการเชื่อมของเครื่องเชื่อมเลเซอร์สามารถปรับปรุงได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถหลีกเลี่ยงผลกระทบด้านลบของการรักษาพื้นผิวที่ไม่ดีต่อผลการเชื่อมได้