เครื่องเชื่อมเลเซอร์มีรอยร้าวในการเชื่อม

สาเหตุหลักที่ทำให้เครื่องเชื่อมเลเซอร์รอยแตกร้าว ได้แก่ ความเร็วการทำความเย็นเร็วเกินไป คุณสมบัติของวัสดุที่แตกต่างกัน การตั้งค่าพารามิเตอร์การเชื่อมที่ไม่เหมาะสม และการออกแบบการเชื่อมที่ไม่ดีและการเตรียมพื้นผิวการเชื่อม

1. ประการแรก ความเร็วการทำความเย็นที่เร็วเกินไปเป็นสาเหตุสำคัญของรอยแตกร้าว ในระหว่างกระบวนการเชื่อมด้วยเลเซอร์ พื้นที่การเชื่อมจะได้รับความร้อนอย่างรวดเร็วและเย็นลงอย่างรวดเร็ว การระบายความร้อนและความร้อนอย่างรวดเร็วนี้จะทำให้เกิดความเครียดจากความร้อนอย่างมากภายในโลหะ ซึ่งจะทำให้เกิดรอยแตกร้าว

2. นอกจากนี้ วัสดุโลหะที่แตกต่างกันยังมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนที่แตกต่างกัน เมื่อเชื่อมวัสดุสองชนิดที่แตกต่างกัน อาจเกิดการแตกร้าวเนื่องจากการขยายตัวทางความร้อนที่แตกต่างกัน

3. การตั้งค่าพารามิเตอร์การเชื่อมที่ไม่เหมาะสม เช่น กำลัง ความเร็ว และความยาวโฟกัส จะทำให้การกระจายความร้อนไม่สม่ำเสมอระหว่างการเชื่อม ส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อมและทำให้เกิดรอยแตกร้าวได้

4. พื้นที่ผิวการเชื่อมเล็กเกินไป: ความหนาแน่นของพลังงานเลเซอร์ได้รับผลกระทบจากขนาดของจุดเชื่อมเลเซอร์ หากจุดเชื่อมมีขนาดเล็กเกินไป จะเกิดความเครียดมากเกินไปในพื้นที่ ส่งผลให้เกิดรอยแตกร้าว

5. การออกแบบการเชื่อมที่ไม่ดีและการเตรียมพื้นผิวการเชื่อมก็เป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดรอยแตกร้าวเช่นกัน การออกแบบรูปทรงและขนาดรอยเชื่อมที่ไม่เหมาะสมอาจนำไปสู่ความเข้มข้นของความเค้นในการเชื่อม และการทำความสะอาดและการปรับสภาพพื้นผิวการเชื่อมที่ไม่เหมาะสมจะส่งผลต่อคุณภาพและความแข็งแรงของรอยเชื่อม และนำไปสู่การแตกร้าวได้ง่าย

สำหรับปัญหาเหล่านี้ คุณสามารถดำเนินการแก้ไขต่อไปนี้:

1. ควบคุมอัตราการทำความเย็น ชะลออัตราการทำความเย็นโดยการอุ่นหรือใช้สารหน่วง ฯลฯ เพื่อลดการสะสมของความเครียดจากความร้อน

2. เลือกวัสดุที่เข้ากัน พยายามเลือกวัสดุที่มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนใกล้เคียงกันสำหรับการเชื่อม หรือเพิ่มชั้นของวัสดุทรานซิชันระหว่างวัสดุสองชนิดที่แตกต่างกัน

3. ปรับพารามิเตอร์การเชื่อมให้เหมาะสม ปรับพารามิเตอร์การเชื่อมที่เหมาะสมตามลักษณะของวัสดุที่เชื่อม เช่น การลดกำลังอย่างเหมาะสม การปรับความเร็วในการเชื่อม ฯลฯ

4. เพิ่มพื้นที่ผิวการเชื่อม: การเพิ่มพื้นที่ผิวการเชื่อมอย่างเหมาะสมสามารถบรรเทาปัญหาความเครียดและรอยแตกร้าวที่เกิดจากรอยเชื่อมในพื้นที่ขนาดเล็กได้

5. ดำเนินการปรับสภาพวัสดุและบำบัดหลังการเชื่อม ขจัดสิ่งสกปรก เช่น น้ำมัน ตะกรัน ฯลฯ ออกจากชิ้นส่วนการเชื่อม และใช้วิธีการให้ความร้อน เช่น การอบอ่อนและการแบ่งเบาบรรเทา เพื่อขจัดความเค้นตกค้างจากการเชื่อม และปรับปรุงความเหนียวของรอยเชื่อม .

6. ดำเนินการอบชุบด้วยความร้อนในภายหลัง: สำหรับวัสดุบางชนิดที่ยากต่อการหลีกเลี่ยงการแตกร้าว การบำบัดความร้อนสามารถทำได้อย่างเหมาะสมหลังการเชื่อม เพื่อขจัดความเครียดที่เกิดขึ้นหลังการเชื่อม และหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกร้าว