เหตุผลและแนวทางแก้ไขสำหรับการทำให้รอยเชื่อมของเครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ดำคล้ำ

สาเหตุหลักที่ทำให้การเชื่อมของเครื่องเชื่อมเลเซอร์มีสีดำมากมักเกิดจากทิศทางการไหลของอากาศที่ไม่ถูกต้องหรือการไหลของก๊าซป้องกันไม่เพียงพอ ซึ่งทำให้วัสดุออกซิไดซ์เมื่อสัมผัสกับอากาศระหว่างการเชื่อมและก่อให้เกิดออกไซด์สีดำ

เพื่อแก้ปัญหารอยเชื่อมดำในเครื่องเชื่อมเลเซอร์ ให้ใช้มาตรการดังต่อไปนี้:

1. ปรับการไหลและทิศทางของก๊าซป้องกัน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการไหลของก๊าซป้องกันนั้นเพียงพอที่จะครอบคลุมพื้นที่การเชื่อมทั้งหมด และป้องกันไม่ให้ออกซิเจนในอากาศเข้าสู่การเชื่อม ทิศทางการไหลของอากาศของแก๊สป้องกันควรอยู่ตรงข้ามกับทิศทางของชิ้นงานเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถแยกอากาศได้อย่างมีประสิทธิภาพ

2‌. ปรับการรักษาพื้นผิวของวัสดุให้เหมาะสม: ก่อนการเชื่อม ให้ใช้ตัวทำละลาย เช่น แอลกอฮอล์และอะซิโตน เพื่อทำความสะอาดพื้นผิวของวัสดุอย่างทั่วถึงเพื่อขจัดฟิล์มน้ำมันและออกไซด์ สำหรับวัสดุที่ออกซิไดซ์ได้ง่าย สามารถใช้การดองหรือการล้างด้วยด่างในการปรับสภาพล่วงหน้าเพื่อลดออกไซด์ของพื้นผิว‌

3‌. ปรับพารามิเตอร์เลเซอร์‌: ตั้งค่ากำลังเลเซอร์อย่างเหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการป้อนความร้อนที่มากเกินไป เพิ่มความเร็วในการเชื่อมอย่างเหมาะสม ลดความร้อนเข้า และป้องกันไม่ให้วัสดุร้อนเกินไป ใช้การเชื่อมด้วยเลเซอร์แบบพัลส์เพื่อให้สามารถควบคุมอินพุตความร้อนได้แม่นยำยิ่งขึ้นโดยการปรับความกว้างและความถี่ของพัลส์

‌4. ปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการเชื่อม: ทำความสะอาดพื้นที่ทำงานอย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกันฝุ่นและความชื้นไม่ให้เข้าสู่บริเวณการเชื่อม เมื่อสภาวะเอื้ออำนวย ให้ใช้อุปกรณ์เชื่อมแบบปิดเพื่อแยกสิ่งเจือปนภายนอก

วิธีการข้างต้นสามารถลดปัญหารอยดำคล้ำของตะเข็บเชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพและปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพการเชื่อม